Así como sucede con otras verticales productivas, en la industria farmacéutica, la implementación de un sistema de tratamiento de efluentes industriales integral es un paso imprescindible.
Las aguas residuales que generan las empresas que pertenecen a este rubro varían ampliamente en términos de composición y caudal. Esta alta variabilidad depende de los regímenes de elaboración, los procesos de fabricación y las actividades que generan efluentes.
Por eso, contar con un procedimiento adecuado para tratar las aguas es clave para cuidar la salud de la población y proteger el medio ambiente.
La importancia de tratar las aguas residuales de la industria farmacéutica
Como mencionamos, las características de las aguas residuales de este segmento productivo varían en función de las prácticas y equipos que se utilizan en cada planta.
No obstante, existen algunos rasgos comunes que suelen estar presentes en los efluentes de la mayor parte de las empresas:
- Alto contenido de materia orgánica (DQO/DBO5), de la cual una gran parte es fácilmente biodegradable, como, por ejemplo, alcoholes y acetonas, etc.
- Alto contenido de nitrógeno y fósforo
- Alto contenido de sólidos suspendidos totales (TSS)
- pH variable
- Metales pesados de toxicidad potencial
- Microorganismos y biomasa
- Compuestos orgánicos lentamente biodegradables y sustancias refractarias (compuestos aromáticos, hidrocarburos clorados, etc.)
- Compuestos inhibidores y tóxicos (antibióticos)
- Detergentes y jabones con tensioactivos
Dado que muchos de los elementos que están presentes en las aguas residuales son potencialmente tóxicos, tratarlas antes de verterlas a los cauces naturales es fundamental no solo para proteger los ecosistemas acuáticos, sino también para proteger la salud humana y evitar la exposición de las personas a sustancias contaminantes.
Asimismo, el tratamiento de los efluentes de la industria farmacéutica reduce los costos de producción, dado que facilita el recupero del agua para poder reutilizarla en diversos procesos y actividades.
En qué consiste el sistema de tratamiento de efluentes industriales en el sector farmacéutico
En líneas generales, el proceso para tratar las aguas residuales en las empresas de este segmento se divide en las siguientes etapas:
Pretratamiento
Este estadio incluye la utilización de un tamiz estático o rotativo para separar sólidos pequeños, con tamaños que oscilan entre los 0,5 y los 5 milímetros de diámetro.
Por otro lado, en la fase de pretratamiento es importante la corrección del pH, dado que la producción de fármacos suele involucrar el uso de sustancias ácidas o básicas para producir reacciones químicas que, tras ser utilizadas, se vuelcan en los efluentes.
Estos elementos pueden dañar las bacterias que depuran el efluente. Por eso, es fundamental obtener un pH cercano a 7 antes de iniciar el tratamiento.
Ecualización de caudal
Para tratar las aguas residuales de las empresas farmacéuticas se debe ecualizar tanto el caudal como la carga orgánica.
Vale aclarar que cuando en esta vertical productiva se necesita descartar una mala partida, la descarga se hace sobre la planta de tratamiento.
La ecualización debe anticiparse a esta situación a fin de garantizar que no haya problemas en las etapas posteriores.
Tratamiento primario fisicoquímico
En esta etapa, el objetivo es tratar la elevada presencia de sólidos suspendidos totales (TSS) y a la alta carga orgánica, así como eliminar los metales pesados que, cuando se encuentran en concentraciones elevadas, pueden dañar el barro activado en la fase secundaria o —en el peor de los casos—llegar a los cuerpos de agua de vuelco.
El tratamiento más usado es la dosificación de productos químicos (agentes coagulantes, floculantes y que favorecen la precipitación de sales) y, a posteriori, la sedimentación primaria para separar los lodos formados. En ocasiones, se utiliza un sistema de flotación para eliminar los sólidos formados (flóculos) por medio de la inyección de burbujas de aire.
Tratamiento biológico
A continuación, se puede implementar un tratamiento convencional de barros activados, dado que se trata de un proceso sencillo y eficiente.
Asimismo, es posible implementar un reactor biológico con membranas o MBR (Membrane Bio-Reactor), ideal para reducir espacio comparado con el barro activado convencional (C.A.S) y producir un efluente de reúso en planta.
Por otro lado, si las aguas residuales contienen alto contenido de materia orgánica, los reactores de lecho móvil de biopelícula (MBBR) son una alternativa eficiente. Esta tecnología consiste en el crecimiento de biomasa en soportes de plástico que se encuentran en continuo movimiento dentro del reactor biológico.
Los soportes tienen una elevada superficie específica por unidad de volumen, lo que, a diferencia de los reactores convencionales, hace posible el crecimiento de mayor cantidad de biomasa por unidad de volumen.
Además, los MBBR no presentan problemas de colmatación del lecho por el excesivo crecimiento de biomasa y son sistemas eficientes porque la biopelícula que se forma en las paredes internas del soporte tiene una mayor efectividad que los flóculos biológicos.
Desinfección
En esta fase se busca eliminar la carga de biomasa y microorganismos para lograr un vuelco adecuado dentro de la especificación.
En líneas generales, se efectúa en un laberinto de cloración con la dosificación de hipoclorito de sodio con el objetivo de eliminar los microorganismos potencialmente patógenos que se pueden haber generado al fabricar medicamentos.
Digestión y deshidratación de lodos
Por último, es necesario deshidratar los lodos producidos en la cámara de aireación para estabilizarlos y reducir su volumen antes de su disposición final.
Habitualmente, se utilizan filtros de banda o filtros tornillos de baja velocidad. Ahora bien, si las instalaciones son de menor tamaño, pueden usarse filtros bolsa.
En la industria farmacéutica, llevar adelante un sistema de tratamiento de efluentes industriales completo es clave para resguardar la salud poblacional y preservar la flora y la fauna aledañas. ¿Querés más información? Contactanos.
